“時代進步了，生產(chǎn)方式改變了，但‘汽車人’精益求精的要求從新中國第一輛汽車開始，傳承至今，從未改變。”

在長春，很多新中國第一代“汽車人”造車的時候，甚至都沒有見過汽車;今天，新一代“汽車人”技藝精進，不斷縮小與世界最高水平的差距。

“這個轎車，哪邊是車頭，哪邊是車尾？”

“時任一汽副廠長孟少農(nóng)給我們看他畫的轎車外形，我們就問，哪一邊是頭，哪一邊是尾啊?”劉經(jīng)傳老人說到這里，哈哈地笑了起來。

劉經(jīng)傳是中國第一汽車制造廠原總設(shè)計師，曾經(jīng)參與制造第一輛“解放”、第一輛“東風(fēng)”和第一輛“紅旗”轎車。如今已年近90的他，依然思維敏捷。

1957年，全國汽車領(lǐng)域的人才都集中在長春，一汽的“解放”牌卡車正在做生產(chǎn)調(diào)試。這個時候，一汽接到了新指令：造轎車。

“這讓我們很發(fā)愁，技術(shù)人員不夠，樣車也沒有，工作車間都不知道去哪兒找。”劉經(jīng)傳說。

全力挖潛，一汽把很多參加工作不到半年但又熟悉加工工藝的大學(xué)生調(diào)到設(shè)計處參與轎車設(shè)計，樣車也從北京調(diào)配了幾輛。按照“仿造為主、自主設(shè)計”的起步方針，中國人開始造轎車。

劉經(jīng)傳說，經(jīng)過考量，一汽設(shè)計處決定用奔馳190的發(fā)動機搭配法國一款車型的車身骨架，外形自主設(shè)計。這段時間，一汽工程大樓始終燈火通明，設(shè)計人員全力以赴，拆散零件后進行測繪。

為了趕工期，劉經(jīng)傳帶領(lǐng)底盤科吃住都在車間。做出一個零件來，檢查合格之后就貼上標簽放在一邊。零件做完后再進行組裝，裝完總成送到設(shè)計處，總裝配就在設(shè)計處試制車間里進行。

1958年5月12日清早，第一輛“東風(fēng)”轎車組裝完畢，劉經(jīng)傳成了這輛車的第一個乘客。“東風(fēng)”從試制車間開出來，繞一汽中央大道轉(zhuǎn)了一圈，出了南門。當時正好是上班時間，路兩邊都站滿了人，大家情緒高昂，夾道歡迎。

“那時候跟我們配合的技術(shù)工人太厲害了，沒有他們，絕對不可能造出汽車。”回憶“東風(fēng)”的誕生，劉經(jīng)傳這樣說。

“瞧那個中國鉗工，真棒！”

提到汽車，人們會想到流線型的車身，精致的車標，復(fù)雜的發(fā)動機外殼……而這些所有關(guān)鍵零部件的生產(chǎn)，都離不開模具。

一汽剛建廠的時候，像火花塞這種需要精密模具的零部件，當時國內(nèi)最高級的模具企業(yè)也無法生產(chǎn)。從模仿學(xué)習(xí)到自主研發(fā)設(shè)計，隨著時代發(fā)展，中國汽車制造水平大幅提高，“汽車人”造模具的能力也越來越強。

2000年，在沈陽舉行的一場國際技能大賽上，考察鉗工組的模具組合件涉及上百個尺寸的測量，有八十多個配合面。來自全球多個國家的121名工人同場競技，考試時間是七個半小時。

距離比賽結(jié)束還有十分鐘，一汽鑄造公司模具鉗工李凱軍的模具基本成型。“我前面的俄羅斯工人回頭看了看我的模具，沖我豎起了大拇指。”李凱軍說，比賽結(jié)束之后才知道，只有四個人完成了模具。李凱軍獲得了亞軍。

2003年，李凱軍接到了一項“高難度”任務(wù)——制造當時國內(nèi)最大、最復(fù)雜的壓鑄模具。這套模具是一個重型車的變速箱中殼，總重量33.5噸，共有斜抽、直抽、齒條抽總計8個抽芯組成。不僅任務(wù)緊急，還要求質(zhì)量對標國外同類產(chǎn)品。

李凱軍帶領(lǐng)5個徒弟加班加點，反復(fù)琢磨研討，采用重心偏移吊裝法等十多種改進手段。沒有起吊設(shè)備，就由兩個人扛著滑塊進行模具研配;裝配場地不夠大，就借用聯(lián)鑄的廠房進行后期裝配，裝配現(xiàn)場的溫度達到39攝氏度。最終，模具制造任務(wù)圓滿完成，并在上海模具展覽會上一鳴驚人，吸引了大批訂單。

從解放卡車發(fā)動機側(cè)蓋板，到奧迪A4點火線圈支架，甚至是紅旗車旗標，這些精度要求高、加工難度大的關(guān)鍵零部件，在生產(chǎn)中都離不開李凱軍制造的模具。近年來，已經(jīng)是高級技師的李凱軍完成國內(nèi)外各種復(fù)雜模具二百余套，總產(chǎn)值達8000多萬元，改進創(chuàng)新百余項。

“無論設(shè)備多么智能，人才是創(chuàng)新的主體”

2009年，中國汽車產(chǎn)銷量躍居世界第一。智能化、信息化、自動化浪潮洶涌襲來，越來越多的機器替代了人。

記者在今年2月投產(chǎn)的一汽紅旗工廠新H總裝車間看到，自動巡航小車沿著車間地面鋪設(shè)的“軌道”，一邊哼著輕快的音樂，一邊運送物料零件;它們遇到障礙物會自動停住，在“十字路口”還會避讓轉(zhuǎn)彎車輛。

這一總裝車間里有200多個自動巡航小車，改變了以往物流人員拉車、開車運輸零件的歷史，大大提升了生產(chǎn)效率。今年一季度，紅旗品牌累計生產(chǎn)整車12332輛，同比增長1557.5%。

新技術(shù)也會帶來新難題。

2018年，一汽-大眾生產(chǎn)的全新一代寶來轎車。由于企業(yè)新采購的模具應(yīng)用了新式氣動結(jié)構(gòu)，在加工寶來車身左右側(cè)圍過程中，模具填充結(jié)構(gòu)經(jīng)常“卡死”，最嚴重的一次生產(chǎn)線被迫停產(chǎn)80分鐘。

“絕不能讓這個卡脖子問題再次發(fā)生!”一汽-大眾公司沖壓中心勞模牟少志帶領(lǐng)他的創(chuàng)新團隊對新式氣動結(jié)構(gòu)進行深入研究，大膽更改填充斜楔導(dǎo)板的結(jié)構(gòu)，巧妙增加氣缸節(jié)流閥來代替阻尼器。模具卡頓現(xiàn)象徹底消除，不僅穩(wěn)定了生產(chǎn)，還為企業(yè)節(jié)省了不少成本。

“設(shè)備是不會創(chuàng)新的，只有人才是創(chuàng)新主體，尤其一線工人是不可小視的創(chuàng)新力量。”一汽紅旗工廠技術(shù)處外網(wǎng)維修工齊嵩宇說。2011年，齊嵩宇憑借“電阻點焊工藝質(zhì)量自動監(jiān)控技術(shù)”獲得國家科學(xué)技術(shù)進步獎二等獎。

“時代進步了，生產(chǎn)方式改變了，但‘汽車人’精益求精的要求從新中國第一輛汽車開始，傳承至今，從未改變。”齊嵩宇說。

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